Анотации на темите в LEAN PRODUCTION – Master Class
Тема 01 – Лийн е рожба на нови нужди на бизнеса. Основни идеи на Лийн
Защо е възникнала и кои са първоотците на Тойота производствена система. Къде, как и защо са се родили идеите и принципите на Лийн производството.
Според зоологическата трактовка на Теория за жизнения цикъл на продукта фирмите биват ястреби, лъвове и чакали. Това деление е според позицията на фирмата спрямо различните фази в жизнения цикъл на продуктите. Каква е ролята на Лийн производството за трите вида фирми – ястреб, лъв и чакал.
Каква роля има Лийн за цялостната ефективност в производството и бизнеса.
Тема 02 – Описване и измерване на параметрите на производството
Кои са производствените параметри, които непременно трябва да се опишат или измерят, за да може Лийн трансформацията да стъпи на здрава почва.
С внимание е погледнато на капацитетите и пропускателните способности, на запасите и опашките, на тактовете и циклите, на производствените и други времена и на технологичните норми за разходи на производствени ресурси.
Показани са субективните причини за укриване и изкривяване на данните за реалните производствени капацитети и за истинските технологични разходи.
Тема 03 – Много видове излишни ресурси и дейности – The Seven Mudas
Представена е японската класификация на излишъците (Муда) в седем групи: излишни запаси, излишни опашки, излишно транспортиране и придвижване, излишни движения, излишни операции, лошо качество, свръхпроизводство. Обяснено е в какво се изразяват тези излишъци и на какво се дължат.
Това дава насоки какво трябва да се прави, за да се намалят и премахнат Мудите.
Показана е разликата между резерви и излишъци. Разгледани са случаи, в които се примиряваме с някой „поносим“ вид излишък, за да избегнем друг „непоносим“ вид излишък. Показани са и случаи, в които трансформираме нарочно някой вид „вреден“ излишък в други видове „полезни“ излишъци.
Тема 04 – Картографиране на потока на стойността – Value Stream Mapping
Value Stream Mapping (VSM) се счита като основен метод за търсене на Муда. Методът VSM се състои в построяване на Пиктограма. Това е блок схема, съставена от стилизирани картинки, изобразяващи различните елементи на производствения поток – работни места, капацитети, ресурси, времена и т.п.
Това е пиктограма на всички процеси, през които един продукт преминава, като тръгне от началното си състояние и стигне до завършеното си състояние. Пиктограмата изобразява нагледно кои процеси добавят стойност в продукта и кои процеси не добавят стойност – т.е., те са процеси, излишни за клиента.
Тема 05 – Рационализирани работни места – 5S System in Workplace
Лекция за системата 5S. На български език 5П – рационализирани работни места и участъци. Абревиатурата 5П означава, както следва. Подбери! – 1П. Подреди подбраното! – 2П. Почиствай! – 3П. Покажи правилата за подбора, подредбата и почистването!– 4П. Поддържай и подобрявай резултата! – 5П.
Идеята на 5П е, че няма как да рационализираш производствения организъм в неговата цялост, ако най-напред не го рационализираш „на клетъчно ниво“.
А клетки на производствения организъм това са работните места и участъци. Лекцията е разработена като работна методика за въвеждане на система 5П.
Тема 06 – Накъсване на производствените серии – Short Series Production
Това е една от основните идеи и на Лийн, а и на Тотал Куолити Мениджмънт, че изкуственото накъсване на дългата серия в по-къси серии води до ползи.
Най-голямата полза е, че е по-фокусирано вниманието и че е по-ясно изразен стремежът всичко да се произвежда винаги качествено и още от първия път.
Посочени са немалко плюсове – производствено-технически, икономически и търговски – производството да бъде организирано в режим на къси серии.
Организирането на производство в къси серии може да има някои проблеми. Те са разгледани и са подсказани няколко практики за преодоляването им.
Тема 07 – Бърза смяна и пренастройка на оборудването – SMED
Късата серия е обещаваща в много отношения. И има редица доводи за това. Но времето за изпълнение на късата серия може да се окаже съизмеримо и дори да е по-дълго от времето за пренастройка или смяна на оборудването. Късата серия няма място при бавна пренастройка и смяна на оборудването.
Любопитно е да научим как е постигнато това при болидите във Формула 1, че като влязат в бокса, четирите им колела ги заменят с нови за две секунди.
Същото може да постигаме и в производствена среда, ако овладеем метода SMED, абревиатура на Single-Minute Exchange of Die (Смени пресформата просто за минута, смисловият превод е „смени инструмента за нула време“).
Ще се запознаем с организационните и с техническите идеи на метода SMED. Ще видим и редица показателни примери за практическото им реализиране.
Методът SMED не е ограничен в бърза пренастройка и смяна на оборудване. Той е удачно приложим навсякъде, където има нужда да скъсяваме времена.
Тема 08 – Тотална продуктивна поддръжка на оборудването – ТРМ
Замисълът на ТРМ е поддръжката на оборудването да стане важна задача за всички категории и видове персонал, с нова и основна роля на операторите.
При ТРМ всички звена и хора във фирмата имат отношение, грижа и принос за техническата пригодност и технологичната прецизност на оборудването.
Тоталната продуктивна поддръжка е подход за постигане и задържане на висок рандеман на оборудването и ние ще видим прийомите на този подход.
Ще видим колко многостранна е продуктивната поддръжка, която трябва да отнема минимум от полезното време на оборудването. Можем да постигнем продуктивна поддръжка само ако съзнателно отделяме необходимото време и средства (под „средства“ разбираме не само пари) за четири вида взаимно обвързани дейности – наблюдение, обслужване, профилактика и настройки.
Ще изучим що е автономна поддръжка и кои са новите роли на оперативния персонал и ремонтния персонал.
Ще изучим новите моменти, заложени в планова поддръжка, превантивна поддръжка и предсказателна поддръжка.
Има и нови изисквания за доставчици на резчасти и ремонтни консумативи.
Тема 09 – Едноелементен, нивелиран, непрекъснат поток – Continuous Flow
Ще си говорим за това, че един от най-резултатните начини да се осигурява непрекъснатост на производствения поток се състои в това да се откажем от партидния метод на работа и да въведем едноелементен поток, при който продуктите ги обработваме един по един и процеси протичат един по един.
Ще видим някои особености на различните видове производствени потоци – последователен, дървовиден (право и обратно дърво) и мрежовиден поток.
Ще се запознаем с различните варианти на клетъчна (островна) организация.
Ще се докоснем до основните средства за постигане на изгладен (нивелиран) поток.
Потокът, дори и да е непрекъснат, той ще понася вътрешни загуби, ако не протича гладко, ако тече на тласъци с различна интензивност във времето.
Ще видим кои „вътрешни“ за потока фактори разрушават неговата гладкост. Това са неизравнените или некратни един на друг капацитети на операциите. Това са неизравнените или некратни едно на друго времена на операциите. Клатенето в потока може да идва от недостатъчни капацитети и/или от много дълги времена на спомагателните спрямо съответните им основни операции. Потокът се разклаща и от това, че повторните или корекционни операции се вършат на местата, където се извършват съответните им основни операции. Разклащането може да се дължи на това, че капацитетите на някои средства за групови обработки не са съобразени с точната големина на серията – неравен или некратен брой изделия в някои средства за групови обработки когато по протежение на потока се правят повече от една групови обработки. Влияние върху гладкостта оказват връщанията на продукта „срещу“ потока. Зле управляваните тесни места не само разклащат потока, но и ограничават общата пропускателна способност на всяко производство в неговата цялост.
Тема 10 – Обратно планиране. Поток с изтегляне – Inverse Planning. Pull Flow
Обратно планиране, това е, като тръгнем от момента на доставка на продукта при клиента, да планираме назад, минавайки през всички предходни етапи на създаване на продукта, докато стигнем до заявки и покупки на материали.
Идеята на обратното планиране, колкото и абсурдно да изглежда това, е да започнем производството възможно най-късно спрямо момента на доставка на продукта при клиента. Защо? За да не натрупваме незавършени продукти.
А при потока с изтегляне идеята е всяка операция да командва операциите, които я предхождат – какво и колко да произведат, кога да го предоставят, кога да почнат, кога да завършат. За разлика от потока с избутване, при който една операция трябва да произведе известен задел, за да може да захрани следващата операция, и чак тогава може да почне тази следваща операция.
При потока с изтегляне, обратно на избутването, всяка операция „командва“ предходната или предходните операции кога и какво количество да осигурят.
Описани са някои инструменти на изтеглянето – супермаркетите и канбаните. Разгледани са трите прилагани системи за изтегляне – т.нар. системи А, В и С.
Показано е какви резерви трябва да бъдат заложени при потока с изтегляне.
Като сумираме едноелементния поток и непрекъснатия поток с обратното планиране и с потока с изтегляне, стигаме накрая и до еманацията на Лийн – гениално простичката система за производство и доставка „Точно навреме“.
Тема 11 – Система за производство и доставка Точно навреме – Just in Time
Еманацията на Лийн е системата за производство и доставка Точно навреме.
Ще узнаем как точно работи системата, лесно ли е да я въведем, можем ли изобщо да я въведем, кои предпоставки трябва да създадем предварително.
Ще видим значението на самоспиращата се машина (на японски – Джидока).
Ще откроим приложенията и предназначенията на разните видове Канбани.
Ще открием кои са предимствата на „Точно навреме“ спрямо незавършеното производство и как се скъсява общото време за изпълнение на една поръчка.
Ще изучим кои рискове съпътстват и обременяват системата Точно навреме.
Ще разгледаме как се организира въвеждането на системата Точно навреме.
Тема 12 – Лийн и управление на тесните места – Theory of Constraints
Тясно място в тесен смисъл на думата (това не е игра на думи), е недостигащ производствен капацитет. Тясно място може да има по-широк смисъл – това е ресурс, който не достига на фирмата, за да разгърне своите възможности. Например, тясно място може да е, надали това ще ни изненада – персоналът.
Ще видим, че тясното място често не е там, където забелязваме „стеснение“.
Ще изброим многобройни и понякога трудно видими причини за раждане на тесни места. Ще узнаем, че тесните места може да обслужват нечий интерес.
Ще се запознаем с правилата за отпушване и разширяване на тесните места. Ще анализираме добри и недобри практики за управление на тесните места.
Ще видим, че най-тясно място във фирмата може да е нейният мениджмънт. И как да увеличим капацитета на мениджмънта, ако той е най-тясното място.
Тема 13 – Лийн и управление на опашките – Theory of Queues
Задача на Теория на опашките (личи от името й) е да намали опашките. Една голяма Муда в производството, това са опашките, престоите и изчакванията.
Разгледани са трите основни пътя за скъсяване на опашки – регулиране на капацитетите на производствените мощности, дисциплиниране на опашката от поръчки и скъсяване на спомагателните времена на работните операции.
Обяснени са различни възможности за създаване на дисциплина в опашката от поръчки, която да улесни уплътняването на производствените капацитети.
Дадени са и насоки за разсъждения какво би могло да се направи, за да се постигне рязко скъсяване на спомагателните времена в работните операции.
Тема 14 – Лийн и управление на запасите – Theory of Stocks
Основната задача на Теория на запасите е да намали разходите, свързани със запасите, а и изобщо да намали запасите.
Теория на запасите, както и Теория на опашките, тя лежи в основата на Лийн производството, на индустриалната логистика и на индустриалния инженеринг.
Основният прицел на Теория на запасите е намаляването на запасите и на свързаните с тях разходи и загуби.
Има четири вида стратегии за управление на запаси – управление по ниво, управление по време, управление при възможност и управление при нужда. Обяснени са плюсовете и минусите им и коя стратегия къде и кога има място.
Даден е съставът на разходите и загубите, свързани със запасите. На този фон е разяснена съвременната тенденция на чести доставки в малки количества.
Показана е ролята на АВС анализа – един прост за прилагане метод, който улеснява управлението и заедно с това повишава сигурността на доставките.
Една голяма Муда в индустриалното производство това са три вида запаси – запаси от материали, запаси от незавършен продукт (запаси между операции и между цехове) и запаси от неекспедиран готов продукт. И какво ли не още. За всеки един от тези три вида запаси са посочени многобройните фактори, които довеждат до тяхното увеличаване или допринасят за намаляването им.
Тема 15 – Постоянен контрол за стандартно изпълнение – Daily Management
Идеята е, че ако един процес е стандартизиран, ако сме въвели норми за правилно протичане, ако следим дали процесът се задържа в нормите и ако е предписано как се реагира на отклоненията, това ще опрости управлението в случаите на банални отклонения – такива, дето се повтарят и ги познаваме.
Дадени са множество примери за средства за визуализация на отклоненията. Обяснени са в детайли седемте стъпки за въвеждане на Дейли Мениджмънт. Видяна е същината на вертикалната и хоризонтална ескалация при проблем. Описани са многото методи за бърз анализ и за бърза реакция при проблем.
Тема 16 – Всеобщо участие в постоянни подобрения – Kaizen
Ще се запознаем с идеята за Кайзен екипите и тяхната работа. Става дума за организирано включване на оперативния персонал в постоянни подобрения.
Ще видим каква е предисторията на Кайзен екипите, на какви методи за анализ на проблеми биват обучавани, какви видове задачи решават Кайзен екипите и каква среда е нужно да се създаде, за да е успешна тяхната работа.
Ще открием, че освен приносите им към подобренията, Кайзен екипите имат и роля да допринасят за отдадеността на хората към фирмата и работата им.
Ще се докоснем и до грешките и недобрите практики на Кайзен движението.
Тема 17 – Про Лийн осмисляне на ефективността – Lean Thinking
Преди 20-тина години се появиха книги, които разказват по американски за Тойота производствена система.
Една от тях, изключително интересна, е книгата Lean Thinking, преведена е като „Лийн мислене“ и може да се намери в почти всяка по-сериозна книжарница. Книга, която описва философията на Тойота производствена система, а Лийн не е нищо повече от поамериканчен вариант на Тойота производствена система. Има съществени разлики между „американския“ Лийн и японските системи за производство от рода на ТРS.
За да осмислим по нов начин ефективността, на база на примерите, които са дадени в предходните лекции (те са над 100 примера от близо 80 фирми), ще прозрем какво означава Лийн мислене и какво означава Анти Лийн мислене.
Тема 18 – Организация за въвеждане на Лийн
Българският опит по въвеждане на Лийн е скромен. Доколкото все пак ние, като консултанти, познаваме донякъде българския опит, бил той „привнесен“ или оригинален, бил той позитивен или не, лекцията е опит за систематично изложение на българските особености на организацията за работа по Лийн.
Обсъдени са редица въпроси. Дали да е Лийн звено или Лийн екип. Как се управлява програмата за въвеждане на Лийн – какви са изискванията към Лийн съвета и към проектния екип. Как се структурира програмата във вид на пилотни, основни и допълнителни проекти. Как се прави Лийн диагностика. Каква е ролята на Лийн одитите. Как се работи с консултанти. Как се работи с пилотния завод на фирмата-майка. Кои са рисковете пред Лийн програмата.
Тема 19 – Човешки аспекти на Лийн трансформацията
Четири теми за организационните промени и отношението на хората към тях.
Първата тема дава правила за това как се продава идея отгоре надолу, как се продава идея отдолу нагоре и как се продава идея, която привнасяме отвън.
Втората тема представя няколко прости метода, които позволяват, дори при голям първоначален разнобой в мненията на група хора относно ползите и вредите от една идея, да се потърси и постигне пълно групово единомислие.
Третата тема съдържа обяснения и дава проверени практически правила как да се предпазваме от евентуалната съпротива срещу предстоящата промяна и как да преодолеем съпротивата без да нараним човешката чувствителност.
И четвъртата тема е как да приобщаваме хората към процеса на постоянните подобрения и как да ги мотивираме да станат най-активни участници в него.
Тема 20 – Лийн и други подходи към ефективността
Прави се обобщение за ползите от Лийн. Съпоставен е Лийн с други подходи към ефективността – Тотал Куолити, Теория на ограниченията, Индустриална логистика, Индустриален инженеринг и др. Лийн е много силен подход, но не е панацея. Има случаи, в които други подходи са къде къде по-ефикасни.